擠壓鑄造技術發明了65年，它所具有強大的技術優勢，已為機械制造工藝行業所重視。可惜受傳統思維方式和裝備研制滯后的制約，擠壓鑄造的優勢仍未得以 充分的展現。現時擠壓鑄造工藝基本以開式澆鑄立式擠壓方式進行，與工效 的臥式冷室壓鑄工藝未能實現兼容。近年發展起來的立式閉模充型擠壓鑄造，與40年前發明的"精、速、密"壓鑄原理一樣，都是以壓射機構進行補縮，其公稱壓力有限，并未達到擠壓鑄造的補縮比壓要求，嚴格來說，還不能算作真正意義上的擠壓鑄造。 與壓鑄技術相比，現有擠壓鑄造設備工效不高，零件成形尺寸精度低，成本相對較高。由于設備的自動化程度低，對工人的技能要求較高，操作難度較大，勞動強度高。同樣的零件，擠壓鑄造工藝的車間成本約為壓鑄工藝的2--3倍。加上壓射系統不完善，結構復雜的零件難以生產出來，限制了擠壓鑄造工藝的廣泛應用。 擠壓鑄造工藝推廣應用所存在的問題，是由于裝備發展的滯后產生的。現時傳統的擠壓鑄造工藝與裝備， 大的癥結在于未能真正與傳統壓鑄裝置的壓射系統有效結合，合模、鎖模與擠壓如何很好地結合起來是其關鍵的問題。不突破這一點，擠壓鑄造的工藝潛能就不能完全發揮出來，其對傳統壓鑄工藝的替代性優勢也就難以充分表達，傳統壓鑄技術也不能借此技術進行復合而躍上一個新臺階。

隨著熔模精密鑄造技術的成熟發展，鑄造高溫合金取得長遠發展。熔模精密鑄造是一種近凈成形工藝，其鑄件精密、復雜，接近于零件的 的形狀，可不經加工直接使用或經很少加工后使用[8]。熔模鑄造能顯著減少產品的成形表面和配合表面加工量，節省加工時間和道具材料的消耗。同時，其能鑄造處形狀復雜的鑄件，也能鑄造處壁厚為0.5mm、重量小至1g的鑄件，還可以鑄造組合的、整體的鑄件，以代替由幾個零件焊接或裝配而成的部件。 定向凝固和單晶葉片的應用是國內外先進發動機的重要標志。因此，從60年代中期起，我國開始研究定向凝固技術。所謂定向凝固，就是控制合金凝固過程，使其沿一定方向生產， 終的組織沒有橫向晶界，進而具有優異的力學性能。以航材院為代表，從改裝設備到引進設備，研制成功功率降低法和鑄型移動法定向技術。80年代初期的研究又成功地發展完善了具有我國特色的單晶葉片定向凝固技術。 作為鑄造鋁合金的前沿方向——單晶高溫合金一直是研究的熱點。由于沒有晶界存在，因此其性能優異，能夠承受更高的溫度和更苛刻的環境。國內在單晶方面，發展了一種與國外同類技術有所不同的雙取向控制法，為此，設計出了一種特殊的螺旋選晶器，取得了良好的效果。